一、生料细度
不难理解,生料磨的越细,颗粒尺寸越小,比表面积越大,组分之间的接触面就越大,同时表面质点的自由能也越大,使得扩散和反应机会增多、能力增强,因此固相反应加快.但是,生料磨的越细,其粉磨电耗就越高,细度磨到多少合适,应该根据各厂的实际情况,找一个最佳的平衡点.
上海永先机械制造有限公司,对于烧成熟料,小于100um的方解石和小于55um的粗粒石英是没有任何问题的,因此过细的粉磨没有意义,我们的重点应放在抓少数大颗粒上,做到既要能烧又要省电.
大多数水泥厂的生料细度以考核0.08mm筛余为主,而实际上起主要影响的却是0.2mm筛余,应该抓住这个重点.按通常的经验：
当0.2mm筛余≤1.5%时,0.08mm筛余以控制在12%以下为好；
当0.2mm筛余控制≤1.0%时,0.08mm筛余可以放宽到15%；
当0.2mm筛余控制≤0.5%时,0.08mm筛余可以放宽到18%；
二、液相量
水泥熟料的主要矿物硅酸三钙是通过液相烧结进行的.
在高温液相作用下,硅酸二钙和游离氧化钙都逐步溶解于液相中,以离子的形式发生反应,形成硅酸三钙,水泥熟料逐渐烧结,物料由疏松状态转变为色泽灰黑、结构致密的熟料.
在硅酸盐水泥熟料中,由于含有氧化镁、氧化钠、氧化钾、硫酐、氧化钛等易熔物,其最低共熔温度约为1250℃.随着温度的升高和时间的延长,液相量会增加,液相黏度会减小,使参与反应的离子更易扩散和结合,也就是说液相在熟料的形成过程中起着非常重要的作用,而且受到水泥熟料化学成分和烧成温度的影响.
既然液相量与化学成分有关,那么在配料上将如何控制呢?根据以往的经验,先定义为1450℃下（比较接近于生产实际）的液相量,液相量按下式计算：
L=3.0A+2.25F+M+R
式中L、A、F、M、R分别表示水泥熟料的液相量、氧化铝、氧化铁、氧化镁、氧化钠和氧化钾的合量.
水泥熟料的烧成在现阶段的工艺条件下（预分解窑）,液相量一般控制在20~30%的范围内.
这个范围是对所有水泥厂而言的,就某个厂来讲显然是太宽了,各厂应根据自己的实际情况摸索出适合自己厂情的最佳控制范围.
三、液相黏度
前文提到液相黏度影响着硅酸三钙的形成,黏度小,有利于液相中质点的扩散,能加速硅酸三钙的形成.
那么,如何控制液相黏度对熟料烧成的影响呢?
永先机械对于影响液相黏度的因素有温度和化学成分,我们同样先把温度定义为1450℃（比较接近于生产实际）,液相黏度就只与化学成分有关了.
再通过一定条件下的实验,测得每种组分在该温度下的液相黏度与其含量的关系,然后把他们加起来,就可以得到该熟料的一个有关“液相黏度”的值了,这个值与配料有关,可以人为控制.